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涂装电泳线常见缺陷及排查
作者:  发表时间:2018/6/25 18:29:30

1浸泡前处理线

序号

现象

产生原因

排除方法

1

工件表面有油未除尽

脱脂液浓度低,或温度低

补充脱脂液,或提高脱脂温度

工件的局部油污过重,尤其是黏性较大的蜡类、凡士林类、带有羊毛脂类的防锈油

先用有机溶剂或脱脂液进行预擦洗,然后提高脱脂剂的温度和浓度,延长脱脂时间

槽液含油量高,槽液污染严重,槽液变为黑褐色

更换槽液

2

磷化膜均匀泛黄

总酸过低,

补加补充剂

游离酸度过高

加入适量调整剂

促进剂浓度过低

加入适量促进剂

温度过低

提高温度到工艺范围

表调失效

补加表调剂并提高碱点或换表调槽液

中途因故障停线

减少故障

3

磷化膜泛兰彩色

总酸、游离酸过低

补加补充剂,调节酸比

磷化促进剂浓度过高

暂停促进剂的加入,通气加快促进剂挥发

表调效果差

补加表调剂并提高碱点或换表调槽液

4

磷化膜挂灰

游离酸太低

加磷化补充剂或添加剂提高游离酸

促进剂太高

暂停促进剂的加入,通气加快促进剂挥发

工件在磷化槽滞留的时间太长

磷化完成后及时出槽,不能长时间滞留

磷化槽内沉渣过多

需按时倒槽清渣

槽液循环时沉渣被不断搅起,附在工件水平表面

不加料时尽量少通气

5

磷化膜发花

脱脂槽内过高的温度会使表面活性剂析出聚集,如同油珠附着在表面上,造成磷化膜发花不均匀

控制脱脂槽内的温度不要超过工艺范围,一般在60度以内

工件经脱脂时表面有看不见的油污黏附未除尽,磷化后斑块状发花

加强脱脂效果,并检查水洗用水的清洁度,必要时换水

促进剂含量过高导致金属表面钝化,工件呈现“花斑”状

严格控制好促进剂的用量。当促进剂加入过多时,可加强搅拌加快促进剂的挥发

6

沉渣异常增多

加料时搅拌不足,局部生成沉淀析出

调整剂加入应少量缓慢补加,并充分循环搅拌。

配槽时加料方法不合适

初次配槽应先加磷化液开槽剂和添加剂,充分搅拌均匀后,再缓慢少量加入稀释后的调整剂,充分搅拌均匀后,化验,调整

表调后进行磷化液时表面未沥净,有大量表调剂进行磷化槽

要求表调后的工件需在槽位上空沥液,无大量液体沥下时再进入磷化槽

7

磷化液变黑

磷化液连续工作,未充分搅拌均匀,过度疲劳,

及时测点,并根据指标及时补充或更换槽液,并进行通气,加强搅拌

 

2电泳线

序号

现象

产生原因

排查内容

1

膜厚不足(或过厚)

电压

检查电压偏低(或偏高)

通电性能

检查挂具的导电性和极液的电导

槽液温度

槽液温度偏低(或偏高)

溶剂含量

槽液中的溶剂含量偏低(或偏高)

2

涂膜颗粒

电泳槽液

检查槽液内有沉淀物,凝聚物或异物混入,过滤不良

水洗用水

电泳前后的清洗水太脏

漆膜太薄

漆膜厚度低于10um

工件表面有锈蚀

检查进行电泳漆前的工件表面,除掉锈蚀物

被涂物、环境

被涂物不清洁,涂装环境不清洁,特别是烘道内外

3

涂膜的缩孔、凹坑、针孔

电泳槽液

检查槽液中混入异物(油分)的痕迹

漆膜厚度

漆膜太薄,使得漆膜烘干时流动性差

前处理

脱脂不良容易产生缩孔,磷化膜不致密容易产生针孔

颜料分(灰分)

颜料分(灰分)是否偏低,容易生成针孔,增加色膏

被涂材质

表面太疏松,烘干时露出孔隙

涂膜粗糙

前处理

磷化膜不均匀,前处理后水洗不充分,脱脂不良

电导率

纯水的水质电导率过高,造成电泳漆内杂质增多

槽液过滤

槽液中有细小的凝聚物、不溶性的颗粒,槽液过滤不良

槽液固体份

槽液的固体份过低,补加电泳漆

颜料分(灰分)

灰分偏高,减少色膏

5

二次流痕

被涂工件

被涂物的结构所造成

UF回收

流量是否太小或喷嘴阻塞

固体份

槽液的固体份过高,水洗水的含漆量也偏高

6

涂面异常附着

电压

涂装电压不适当,过高

灰分

灰分过低

溶剂含量

溶剂含量过高,用水拭电泳漆的粘度较大

磷化

磷化渣未清洁干净

7

水滴迹

挂具 

在电泳水洗后的晾干过程中从挂具上有水滴落

被涂物

在电泳水洗后被涂物上的积水未排除干净

8

不均匀干痕迹

水洗用水

电泳后的水洗不充分

运输链的速度

电泳和水洗之间的时间过长

槽液温度

槽液温度过高

环境

涂装环境的湿度太低

9

再溶解

槽液

槽液的PH值低

水洗用水

水洗水的PH值低或冲洗压过高

运输链

运输链速度变低或停止传输

10

涂面斑印

磷化后的水洗

水洗不充分

环境

被涂物在电泳前被污染

挂具上的污物

挂具上的污物滴落在被涂物上或槽液中

  


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